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淺談砼的施工方法
 一、施工準備
        1、技術準備
        1.1施工技術人員熟悉圖紙,完成施工技術方案及安全技術的交底工作。
        1.2了解構件的平面尺寸、各部位厚度、設計預留的結構縫和后澆帶的位置、構造和技術要求。對原建筑控制網,水準點標高進行復測,放出控制標高。
        1.3在交通方面保證讓混凝土罐車能連續的為施工現場運輸混凝土。對砼澆筑時間、罐車的行走路線做好周密選擇,避開車輛集中道路,對于夜間施工事先做好相關準備工作。
        1.4做好各種原材料的取樣檢驗和試驗。嚴格控制混凝土的堿含量、氯離子含量、水化熱等指標,做好砼強度試配及鋼筋連接件的試驗。
        2、材料、機械準備
        2.1選用信譽較好、有相應資質的混凝土攪拌站,并對混凝土攪拌站供應能力進行考察。在大體量混凝土澆筑前,及時通知攪拌站做好各種材料儲備。
        2.2檢查所有施工機具是否具備正常作業條件。做好混凝土地泵、布料桿及輸送管、布料軟管等材料的準備。澆筑之前,先用與砼成分相同的砂漿濕潤泵管。
        2.3準備好測溫用的正負刻度的溫度計、塑料薄膜和阻燃纖維棉保溫被。
 二、砼澆筑施工
        1、工藝流程
         2、預拌混凝土
         本工程混凝土均采用預拌混凝土,攪拌站經項目部與監理、甲方一起考察后確定。
         混凝土嚴格按照有關規范和設計要求進行配比,對拌制混凝土的水泥、粗骨料、細骨料、摻合料、水、外加劑等原材料進行控制。
         3、混凝土的場外運輸
         3.1預拌混凝土的運輸使用滾筒式罐車,運送混凝土的測量應滿足均勻、連續供應混凝土的需要。
         3.2混凝土攪拌運輸車,第一次裝料時,應多加兩袋水泥。運送過程中,筒體應保持慢速轉動;卸料前,筒體應加快轉速20~30s后方可卸料。
         3.3送到現場混凝土的坍落度應隨時檢驗,需調整或分次加入減水劑均應由攪拌站派駐現場的專業人員執行。
         4、混凝土的場內運輸與布料
         4.1泵送混凝土前,先將儲料斗內清水從管道泵出,以濕潤和清潔管道,然后壓入純水泥漿或1:1~1:2水泥砂漿滑潤管道后,再泵送混凝土。
         4.2泵送混凝土澆筑入模時,先澆筑柱子、墻體,布料桿端部軟管均勻移動,使每層布料均勻,不要在頂板上堆放混凝土。
         4.3沿地面鋪管,每節管兩端應墊50mm×50mm方木,以便拆裝,向下傾斜輸送時,應搭設寬度不小于1m的斜道,上鋪腳手板,管兩端墊方木支撐,泵管不應直接鋪設在模板、鋼筋     上,而應擱置在馬凳或臨時搭設的架子上。
         4.4泵送中途間歇時間不應多于45min;如果超過45min,則應清管。
         4.5泵管混凝土出口處,管端距模板應大于500mm。
         4.6混凝土泵送完畢,混凝土泵及管道可采用壓縮空氣推動清洗球清洗,壓力不超過0.7MPa。
         4.7混凝土泵送完畢,先安好專用清洗管,再啟動空壓機,漸漸加壓。清洗過程中隨時敲擊輸送管料判斷混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同規格分類堆放備用。
         5、混凝土澆筑
         5.1采用先下后上的澆筑方法,先澆框架柱及剪力墻后澆梁板,且混凝土澆筑由遠及近,隨著混凝土澆筑,泵管及架子逐漸拆除。
         5.2在澆筑底板混凝土時為了防止溫度裂縫及收縮裂縫出現,要求嚴格做好測溫記錄以及保溫覆蓋措施,以使內外溫差控制在25℃以內。
         5.3混凝土塌落度控制在140~180mm,泵送混凝土時必須保證混凝土泵連續工作,如發生故障,停歇時間超過45min或混凝土出現離析現象,立即用壓力水或其他方法沖洗管內殘留 的混凝土。
         5.4混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m,澆筑高度如超過3m時必須采取措施,用串桶或溜管等。
         5.5澆筑混凝土時要求分段分層連續進行,澆筑層高度不超過50cm。
         5.6使用插入式振搗器應快插慢拔,插點要均勻排列,逐點移動,順序進行,不得遺漏,做到均勻振實。移動間距不大于30~40cm。振搗上一層時應插入下層5cm,以消除兩層間的接縫。表面振動器(或稱平板振動器)的移動間距,應保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣。
         5.7澆筑混凝土應連續進行。如必須間歇,其間歇時間應盡量縮短,并應在前層混凝土凝結之前,將次層混凝土澆筑完畢。間歇的時間超過2h按施工縫處理。
         5.8澆筑混凝土時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況,發現問題應立即處理,并應在已澆筑的混凝土凝結前修正完好。要求在混凝土澆筑過程中最少各派3人看模、看筋,發現問題及時解決。
        5.9柱的混凝土澆筑
        5.9.1柱澆筑前底部應先填以5~10cm厚與混凝土配合比相同減石子砂漿,柱混凝土應分層振搗,使用插入式振搗器時每層厚度不大于50cm,振搗棒不得觸動鋼筋和預埋件。除上面振搗外,下面要有人隨時敲打模板。
        5.9.2柱高在3m之內,可在柱頂直接下灰澆筑,超過3m時,應采取措施(用串桶)或在模板側面開門子洞安裝斜溜槽分段澆筑。每段高度不得超過2m,每段混凝土澆筑后將門子洞模板封閉嚴實,并用箍箍牢。
        5.9.3柱子混凝土應一次澆筑完畢,如需留施工縫時應留在主梁下面。在與梁板整體澆筑時,應在柱澆筑完畢后停歇l~1.5h,使其獲得初步沉實,再繼續澆筑。
        5.9.4澆筑完后,應隨時將伸出的搭接鋼筋整理到位。
        5.10梁、板混凝土澆筑:
        5.10.1梁、板應同時澆筑,澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”,即先澆筑梁,根據梁高分層澆筑成階梯形,當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑,隨著階梯形不斷延伸,梁板混凝土澆筑連續向前進行。
        5.10.2和板連成整體高度大于lm的梁,允許單獨澆筑,其施工縫應留在板底以下2~3cm處。澆搗時,澆筑與振搗必須緊密配合,第一層下料慢些,梁底充分振實后再下二層料,用“趕漿法”保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進,每層均應振實后再下料,梁底及梁幫部位要注意振實,振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。
        5.10.3梁柱節點鋼筋較密時,澆筑此處混凝土時宜用小粒徑石子同強度等級的混凝土澆筑,并用小直徑振搗棒振搗。
       10.4澆筑板混凝土的虛鋪厚度應略大于板厚,用平板振搗器垂直澆筑方向來回振搗,厚板可用插入式振搗器順澆筑方向拖拉振搗,并用鐵插尺檢查混凝土厚度,振搗完畢后用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。
        5.10.6在混凝土澆筑后,一定要認真處理,按標高用長刮尺刮平,用木抹子抹壓、拍實,在接近終凝前,用木抹子壓光,使收縮裂縫閉合,然后用笤帚掃毛,最后用塑料薄膜覆蓋養護。
        5.10.5施工縫位置宜沿次梁方向澆筑樓板,施工縫應留置在次梁跨度的中間1/3范圍內。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直,不得留斜槎。施工縫宜用木板或鋼絲網擋牢。
        5.10.6施工縫處須待已澆筑混凝土的抗壓強度不小于1.2MPa時,才允許繼續澆筑。在繼續澆筑混凝土前,施工縫混凝土表面應鑿毛,剔除浮動石子,并用水沖洗干凈后,先澆一層水泥漿,然后繼續澆筑混凝土,應細致操作振實,使新舊混凝土緊密結合。
        5.11剪力墻混凝土澆筑:
        5.11.1如柱、墻的混凝土強度等級相同時,可以同時澆筑,反之宜先澆筑柱混凝土,預埋剪力墻錨固筋,待拆柱模后,再綁剪力墻鋼筋、支模、澆筑混凝土。
        5.11.2剪力墻澆筑混凝土前,先在底部均勻澆筑5cm厚與墻體混凝土成分相同的水泥砂漿,并用鐵鍬入模,不應用料斗直接灌入模內。
        5.11.3澆筑墻體混凝土應連續進行,間隔時間不應超過2h,每層澆筑厚度控制在50cm左右,因此必須預先安排好混凝土下料點位置和振搗器操作人員數量。
        5.11.4振搗棒移動間距30~40cm,每一振點的延續時間以表面呈現浮漿為度,為使上下層混凝土結合成整體,振搗器應插入下層混凝土5cm。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位,為防止出現漏振。須在洞口兩側同時振搗,布灰高度也要大體一致。
        5.11.5混凝土墻體澆筑完畢之后,將上口甩出的鋼筋加以整理,用木抹子按標高線將墻上表面混凝土找平。
        5.12樓梯混凝土澆筑:
        5.12.1樓梯段混凝土自下而上澆筑,先振實底板混凝土,達到踏步位置時再與踏步混凝土一起澆搗,不斷連續向上推進,并隨時用木抹子(或塑料抹子)將踏步上表面抹平。
        5.12.2施工縫位置:樓梯混凝土宜連續澆筑完、多層樓梯的施工縫應留置在樓梯段1/3的部位。
        6、養護:
        6.1混凝土的澆水養護時間,對于采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥拌制的混凝土,不得少于七天,對于用緩凝型外加劑、礦物摻和料或有抗滲性要求的混凝土,不得少于14天。
        6.2澆水次數應能保持混凝土處于濕潤狀態。
        7、冬期施工
        混凝土施工:
        7.1、在初冬期間施工時,混凝土溫度不得低于50C,并不得摻加氯鹽防凍劑 。
        7.2、冬季施工開始后及時與商品砼供應單位聯系,要求按照冬季施工規定加入防凍,并且優先采用硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥,水泥標號不得低于425號。最小水泥用量不應小于 300Kg/m3,水灰比不應大于0.6。
        7.3、本工程主體結構層高3m,澆筑混凝土及時采用草簾被覆蓋養護。澆灌混凝土宜采用含引氣成分的外加劑,含氣量宜控制在2%-4%。
        7.4、要求商品砼供應單位對混凝土原材料加熱,但必須注意水泥不得直接與800C以上的水接觸,同時水泥不得直接加熱,使用前宜運入暖棚內存放。
        7.5、要求商品砼供應單位在運輸過程中做好運輸車輛的保溫工作,確保入模時混凝土溫度在50C以上。
        7.6、結構施工時若遇雨雪天氣或霜凍天氣,混凝土在澆筑前,應清除模板和鋼筋上的冰雪,以減少熱量損失。
        7.7、建立冬期施工測溫制度。在混凝土澆筑時按要求布置測溫孔,并編號,按冬期施工要求進行測溫工作。測溫工作派專人負責,采用智能溫度巡檢儀進行測溫。所有各項測量及檢驗 結果,均應填寫“混凝土施工記錄”和“混凝土冬期施工日報”。
        7.8、澆筑混凝土前,項目部應統籌安排,盡量避開當日的最低氣溫。
        7.9、混凝土澆筑時,在嚴寒天氣應做好操作人員的防凍保護工作。
        7.10、混凝土澆灌完畢應盡快進行保溫覆蓋,以避免混凝土表面與大氣接觸,增大熱損失。
        7.11、施工現場對混凝土做坍落度試驗,以便檢查混凝土質量?;炷猎噳K應以現場制作為準。
        7.12、為保證主體結構的質量,為整個基礎工作提供安全的工作面建議建設及設計混凝標號在冬季施工期間提高一個等級。
        7.13、養護:
        7.13.1、考慮到本市屬輕寒地區,冬期最低平均氣溫為-5度左右,所以為確?;炷帘砻鏈囟扰c內部溫度的溫差在規范允許范圍內,混凝土澆筑后,均在混凝土表面覆蓋農用塑料薄膜,塑料薄膜上再加蓋一層草包。并留設測溫點,派專人進行測溫。以控制混凝土內外溫差,避免溫度應力引起的混凝土裂縫。
        7.13.2、為了保證混凝土的質量,可以用早強型的復合外加劑為主。還可在施工時另加入少量的防凍劑,以減少混凝土中的含水率。相對增加了混凝土的液相量,從而對混凝土的水化 和強度增長有好處。
        7.13.3、混凝土澆筑后,由資料員負責加做一組試塊,在混凝土拆側模前或撤除覆蓋措施前試壓,確?;炷翉姸冗_到標準值的30%之后方可拆側?;蛉サ舾采w措施。
        混凝土綜合蓄熱法的熱工計算:
        結構表面系數Mb=2(a+b)÷ab=2×(0.5+0.7)÷0.5×0.7=6.86(m-1)
        混凝土由澆筑到冷卻的平均溫度Tm:
        Tm=T0÷(1.03+0.181Mb+0.006 T0)
        式中混凝土澆筑初溫T0取150C
        Tm =15÷(1.03+0.181×6.86+0.006 ×15)=6.350C
        水泥發熱量由表查得Qce=270KJ/Kg
        保溫模板的熱阻系數K(由于梁兩側采用多層板,故按木材采用λ):
        R=0.043+2×0.012÷0.17=0.184m2·K/W
        保溫材料的透風系數a由表查得2.0
        冷卻時間t0由公式:
        t0=CCT0+mceQce÷M(Tm-Tma)×R÷a=2510×15+300×270÷6.83×(6.35+5)×0.184÷2=141h=6d
        查看《不同溫度和齡期養護下混凝土強度增長百分率》得知混凝土到達冷卻時的強度為設計強度的40%,滿足冬季施工混凝養護要求。
        8、現場試驗室的控制
        8.1現場試驗室須保證混凝土試塊的制作、養護條件、坍落度的檢測,有健全的管理制度。
        8.2現場試驗員必須經培訓考核合格后,持證上崗。
        8.3混凝土施工前應作技術交底,并應具備冬施混凝土養護條件。
        9、混凝土試塊制作
        9.1普通混凝土試塊:
        在混凝土施工過程中,按GBJ204-83第4,6條或GBJ-6-90第65條(預拌混凝土)等規定執行,在澆筑地點按規定取樣數量隨機取樣制作試件,每次取樣至少制作三組試件。
        取樣時應詳細注明樣品代表的混凝土澆筑部位的范圍,同條件養護試塊可根據不同結構部位留置。

        9.2抗滲混凝土試塊:
抗滲混凝土試塊每單位工程不得少于2組,其中至少1組應在標準條件下養護。如使用的原材料、配合比或施工方法有變化時,均應另行留置試塊。
        10、模板拆模
        側模撤除時混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。底模拆除時混凝土強度應符合設計要求,無具體要求時,應符合混凝土結構工程施工質量驗收規范表4.3.1的規定。
        11、施工縫
        施工縫均用鋼絲網或多層板支擋?;炷吝_到強度后拆除鉛絲網或多層板,對混凝土施工縫表面剔鑿。
        施工縫在混凝土澆筑前應清除雜物、潤濕,水平縫刷凈漿再鋪10~20mm厚的1:1水泥砂漿或刷涂界面劑并隨即澆筑混凝土。
 三、成品保護
        1、泵管下應設置木方,不準直接擺放在鋼筋上。
        2、混凝土強度未達到1.2N/mm2之前不準踩踏。
        3、混凝土表面裂縫處理:混凝土表面裂縫處理:裂縫寬>0.2mm非貫穿裂縫,可將表面鑿開30~50mm三角凹槽,用摻有膨脹劑的水泥漿或水泥砂漿修補。貫穿性或深裂縫,在分析出  現裂縫原因基礎上,宜用化學漿修補。修補方案應經公司審查后報監理與業主批準。
        4、混凝土澆筑后嚴格按規范要求拆模,實行拆模申請審批制,嚴禁過早拆除模板。
        5、混凝土澆筑后嚴格按照施工規范和技術要求進行澆水養護。
        6、嚴禁在綁扎完畢的鋼筋上隨意用力踩踏,要搭好馬道。
        7、振搗棒應盡量不接觸鋼筋,柱子及墻體插筋被沖擊碰撞變形移位的,應馬上停止澆筑,修改綁扎,位置準確后才能繼續施工。
        8、澆筑時底板搭設馬道,不準施工人員直接踩在綁扎好的鋼筋骨架上,混凝土泵管搭設鋼管支撐架,不能把鋼筋當支撐架用,以防底板鋼筋受力變形,支撐架鋼管下應墊好墊塊。
 四、砼工程質量通病及預防措施
        1、蜂窩
        產生原因:振搗不實或漏振;模板縫隙過大導致水泥漿流失,鋼筋較密或石子相應過大。
        預防措施:按規定使用振動器。停歇后再澆搗時,新舊接縫范圍要小心振搗.模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的漿,才能使接縫嚴密。模板縫隙處應粘貼海綿條。
        2、露筋
        產生原因:主筋保護層墊塊不足,導致鋼筋緊貼模板;振搗不實。
        預防措施:鋼筋墊塊厚度要符合設計規定的保護層厚度;墊塊放置間距適當,鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些,使鋼筋下重撓度減少;使用振動器必須待砼中氣泡完全排除后才移動。
        3、麻面
        產生原因:模板表面不光滑;模板濕潤不夠;漏涂隔離劑。
        預防措施:模板應平整光滑,安裝前把粘漿清除干凈,并滿涂隔離劑,澆搗前對模板要澆水濕潤。
        4、孔洞
        產生原因:在鋼筋較密的部位,砼被卡住或漏振。
        預防措施:對鋼筋較密的部位應先下棒后下灰,縮小分層振搗厚度;按照規程使用振動器,特殊部位采用φ30小直徑振動棒仔細振搗。
        5、縫隙及夾渣
        產生原因:施工縫沒有按規定進行清理和澆漿,特別是臺階面及墻根處。
        預防措施:在墻模施工縫面位置開100×100生口模板,以清除雜物。墻模板腳應留≥200×200mm模板,墻按≤1500mm設置。澆筑砼前應全面檢查,清除模板的雜物和垃圾。
        6、墻底部缺陷(爛腳)
        產生原因:模板下口縫隙不嚴密,導致漏水漏漿;或澆筑前沒有先鋪50mm厚左右的同級別砂漿。
        預防措施:模板縫隙寬度超過2.5mm應予填塞嚴密,特別防止側板吊腳;澆注砼前先澆筑50~100mm厚的同級別減石子砂漿。
        7、板表面平整度差
        產生原因:振搗后沒有用拖板、刮尺抹平,砼未達終凝就在上面行人和操作。
        預防措施:澆搗時應提倡使用拖板或刮尺抹平,砼達到1.2mpa后才允許在砼面上操作。
        8、砼表面不規則裂縫
        產生原因:一般是淋水保養不及時,濕潤不足,水分蒸發過快或大構件溫差收縮,沒有執行有關規定。
        預防措施:砼終凝后立即進行淋水保養;高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋,保持構件有較久的濕潤時間。
 五、安全環保措施
       1、所有機械設備均需漏電保護。
       2、馬道應牢固、穩定,具有足夠承載力。
       3、振動器操作人員應著絕緣靴和手套。
       4、使用地泵時應嚴格按照相關規定安全作業。
       5、禁止混凝土罐車高速運行,停車待卸料時應熄火。
       6、夜間使用聚光燈照射施工點以防對環境造成光污染。
       7、汽車出場需經沖洗。
                                                                                                                                                                                                                                                               供稿人:陳 文 進




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